원형 편직기 생산 과정에서 흔히 발생하는 직조 결함인 가로줄무늬는 기계 조정 불량, 원료 품질 저하 등의 요인으로 인해 발생합니다. 크게 숨겨진 가로줄무늬와 모노필라멘트 가로줄무늬 두 가지 유형이 있습니다. 본 논문에서는 원형 편직물의 구조적 특성을 바탕으로 원료, 기계 메커니즘, 기계 부품 및 공정 조정 측면에서 가로줄무늬 발생 원인을 분석하고, 이에 대한 예방 및 교정 방안을 제시합니다.
숨겨진 가로줄무늬의 원인 및 예방·교정 조치
숨겨진 가로줄무늬는 기계의 한 작동 주기 동안 루프 크기가 주기적으로 변화하면서 직물 표면에 밀도가 고르지 않게 나타나는 현상을 말합니다. 일반적으로 원자재 자체의 문제로 인해 숨겨진 가로줄무늬가 발생할 확률은 낮습니다. 이 결함은 주로 기계적 마모 후 조정이 지연되어 발생하는 주기적인 장력 불균형 때문에 발생합니다.
1.1 원인
a. 설치 정밀도 부족 또는 장비 노후화로 인한 심각한 마모 때문에 원형 편직기 실린더의 수평도 및 동심도 편차가 허용 오차를 초과하는 경우가 있습니다. 특히, 주 구동 기어 플레이트의 위치 결정 핀과 프레임 위치 결정 홈 사이의 간격이 과도하게 벌어져 실린더 작동이 불안정해지고 원사 공급 및 루프 인출에 심각한 영향을 미치는 문제가 흔히 발생합니다.
또한, 장비 노후화 및 기계적 마모로 인해 주 구동 기어 플레이트의 종방향 및 반경 방향 흔들림이 증가하여 실린더 동심도 편차, 원사 공급 장력 변동, 비정상적인 루프 크기, 심한 경우에는 회색 직물에 숨겨진 가로 줄무늬가 발생할 수 있습니다.
b. 생산 과정에서 비산 섬유 및 기타 이물질이 실 공급 메커니즘의 가변 속도 디스크 조정 슬라이더에 끼어 원형도가 저하되고, 동기 타이밍 벨트의 속도 이상 및 불안정한 실 공급량을 유발하여 숨겨진 가로 줄무늬가 발생할 수 있습니다.
c. 수동식 원사 공급 메커니즘을 채택한 원형 편직기는 공급 중 발생하는 큰 원사 장력 차이를 극복하기 어려워 예상치 못한 원사 신장 및 원사 공급량 변동이 발생하고, 이로 인해 숨겨진 가로줄무늬가 형성될 수 있습니다.
d. 간헐적 권취 메커니즘을 사용하는 원형 편직기는 권취 과정에서 장력 변동이 커서 루프 길이의 차이가 쉽게 발생합니다.
1.2 예방 및 시정 조치
a. 기어 플레이트의 위치 결정면을 적절한 두께로 전기 도금하고 기어 플레이트의 런아웃을 0.01~0.02mm 이내로 제어한다. 하부 볼 트랙을 연마하고 윤활 그리스를 도포한 후, 부드럽고 얇은 엘라스토머 패드를 사용하여 실린더 바닥면을 평평하게 하여 실린더의 반경 방향 런아웃을 약 0.02mm 이내로 엄격하게 제어한다. 싱커 캠을 정기적으로 교정하고, 싱커 캠과 새 싱커 꼬리 부분 사이의 거리를 0.30~0.50mm 이내로 제어하며, 각 싱커 캠의 위치 편차를 0.05mm 이내로 최소화하여 루프 인출 시 싱커의 실 고정 장력이 일정하게 유지되도록 한다.
b. 작업장 온도와 습도를 관리하십시오. 일반적으로 온도는 약 25℃, 상대 습도는 75%로 유지하여 정전기로 인한 비산 섬유 및 먼지의 흡착을 방지하십시오. 또한, 필요한 집진 조치를 취하여 작업장을 청결하게 유지하고, 기계 유지보수를 강화하여 모든 회전 부품이 정상적으로 작동하도록 하십시오.
c. 수동식 실 이송 메커니즘을 저장식 정속 실 이송 메커니즘으로 변경하여 실 안내 중 장력 차이를 줄입니다. 실 이송 장력을 안정화하기 위해 속도 모니터링 장치를 설치하는 것이 좋습니다.
d. 간헐식 권취 메커니즘을 연속식 권취 메커니즘으로 전환하여 원단 권취의 연속성과 권취 장력의 안정성 및 균일성을 확보한다.
모노필라멘트 가로줄무늬의 원인 및 예방·교정 조치
모노필라멘트 가로 줄무늬는 직물 표면의 루프 코스 중 하나 또는 여러 코스가 다른 코스에 비해 크기가 현저히 크거나 작거나 밀도가 불균일한 현상을 말합니다. 실제 생산 과정에서 모노필라멘트 가로 줄무늬는 원자재의 특성으로 인해 발생하는 경우가 가장 흔합니다.
2.1 원인
a. 원사 품질 불량 및 모노필라멘트 색상 차이(예: 강하게 꼬인 원사, 제조 배치가 다른 화학 필라멘트, 염색되지 않은 필라멘트 또는 굵기가 다른 원사의 혼합 사용)는 모노필라멘트 가로 줄무늬 발생의 직접적인 원인이 됩니다.
b. 포장 크기의 큰 차이 또는 어깨 부분의 돌출이나 가장자리 붕괴와 같은 포장 결함은 실 풀림 장력의 불균형을 초래하여 모노필라멘트 가로 줄무늬 발생을 쉽게 유발합니다. 이는 포장 크기에 따라 감기 지점과 풀림 풍선의 직경이 달라지고, 결과적으로 풀림 장력의 변화 양상이 크게 달라지기 때문입니다. 편직 과정에서 장력 차이가 최대치에 도달하면 실 공급량이 일정하지 않게 되어 루프 크기가 불균일해집니다.
c. 다공성 및 초극세사 원사를 가공할 때는 실의 이동 경로를 최대한 매끄럽게 유지해야 합니다. 실 가이드 후크에 약간의 거칠기나 그리스 응고가 발생하면 여러 가닥의 모노필라멘트가 쉽게 끊어지고, 그로 인해 모노필라멘트 색상 차이가 발생할 수 있습니다. 일반적인 원사를 가공할 때와 비교하여 이러한 유형의 원사는 장비에 대한 요구 사항이 더욱 엄격하며, 완성된 직물에서 모노필라멘트 가로줄무늬가 발생하기 쉽습니다.
d. 기계 조정이 부적절하면(예: 특정 위치에서 바늘 누름 캠이 지나치게 깊거나 얕은 경우) 비정상적인 실 장력과 루프 크기 차이가 발생합니다.
2.2 예방 및 시정 조치
a. 원료 품질을 확보하고 평판이 좋은 제조업체의 원료를 우선적으로 사용해야 합니다. 원료의 염색 성능 및 물리적 지표에 대한 엄격한 기준을 적용해야 합니다. 색상 견뢰도 기준은 4.0 등급 이상이어야 하며, 모든 물리적 지표의 변동 계수는 최소화해야 합니다.
b. 가공 시에는 중량이 일정한 포장재를 선택하는 것이 가장 좋습니다. 기계 로딩 시에는 권사 직경이 유사한 포장재를 선택하고, 외관이 불량한 포장재(예: 어깨 부분의 돌출이나 가장자리의 함몰)는 엄격히 폐기하십시오. 염색 및 후가공 과정에서는 샘플 염색을 병행하는 것이 좋습니다. 가로 줄무늬가 나타나면, 비민감성 염료로 재염색하거나 줄무늬 제거제를 첨가하여 결함을 제거하거나 완화하십시오.
c. 다공성 및 초극세사 원료를 가공할 때는 원료의 외관을 꼼꼼히 검사하여 느슨한 섬유가 있는지 확인해야 합니다. 또한, 실 경로를 청소하고 모든 실 가이드가 원활하게 작동하는지 점검해야 합니다. 생산 과정에서는 씨실 축적기에 엉킨 느슨한 섬유가 있는지 모니터링하고, 문제가 발견되면 즉시 기계를 정지시켜 원인을 파악해야 합니다.
d. 모든 원사 공급 경로에서 니들 프레싱 캠의 깊이가 일정하게 유지되도록 하십시오. 원사 길이 측정기를 사용하여 각 경로의 루프 형성 캠 위치를 미세하게 조정하여 균일한 원사 공급량을 유지하십시오. 또한, 루프 형성 캠의 조정은 원사 공급 장력에 직접적인 영향을 미치고, 이는 최종 루프 크기를 결정하므로 각 경로의 루프 형성 캠의 마모 상태를 점검하십시오.
결론
- 원형 편직물 생산에서 가장 흔한 결함은 원재료 품질 문제로 인한 모노필라멘트 가로줄무늬입니다. 따라서 원형 편직기 생산에서는 외관이 좋고 품질이 우수한 원재료를 선택하는 것이 필수적입니다.
- 매일 기계를 유지 관리하는 것은 매우 중요합니다. 장기간 운전 후 일부 기계 부품의 마모는 원형 편직기 실린더의 평탄도 및 동심도 편차를 증가시켜 가로 줄무늬 발생 가능성을 높입니다.
- 생산 과정에서 니들 프레싱 캠과 싱커 루프를 부적절하게 조정하면 루프가 비정상적으로 형성되고, 원사 공급 장력 차이가 커지며, 원사 공급량이 일정하지 않게 되어 결국 가로 줄무늬가 발생할 수 있습니다.
- 원형 편직물의 고리 구조 특성상, 직물 구조에 따라 가로 줄무늬 발생 가능성이 다릅니다. 일반적으로 싱글 저지(예: 저지) 직물은 가로 줄무늬가 발생할 확률이 높으므로 기계 및 원자재 선택에 더욱 엄격한 기준이 요구됩니다. 또한, 다공성이 높거나 초극세사 원사를 사용한 직물 역시 가로 줄무늬 발생 위험이 상대적으로 높습니다.
게시 시간: 2025년 12월 24일